Juiste plaat, juiste pers, juiste moment
Onlinedrukkerij Saxoprint in Dresden is blij met het “Plate to Unit” plaatlogistiek-systeem van Heidelberg. De pilot van het afgelopen jaar leidde afgelopen zomer tot de aanschaf van een tweede systeem.
Saxoprint GmbH in Dresden is een grote online drukkerij, actief in Europa en onderdeel van de Duitse foto(boeken)gigant CEWE. De drukker werkt continu aan de automatisering van zijn hele waardeketen. Vandaar dat het als pilotbedrijf meedeed met de innovatieve nieuwe volautomatische drukplaatlogistiek Plate to Unit van Heidelberg. Het doel is het benaderen van autonome drukwerkproductie. Blijkbaar was de pilot een succes, want het tweede Plate to Unit-systeem is in augustus geïnstalleerd op de ook aangeschafte nieuwe Speedmaster XL 106. Deze automatiseringsslag zorgt volgens beide partners dat offset concurrerend blijft om op industriële wijze kleine oplagen te produceren.
Herstel na corona
Ook voor online drukkerijen zijn er tekenen van herstel en is de ordersituatie weer op een bevredigend niveau, meldden de partners. Veel bedrijven gebruikten de stillere maanden in de pandemie om interne processen te optimaliseren en de digitalisering binnen de bedrijven verder op te schroeven. Online drukkerijen zijn pioniers in de grafische industrie als het gaat om standaardisatie en procesautomatisering - van de web-to-print portal tot de levering van afgewerkte printproducten. De eisen op het gebied van hoge productiviteit en stabiele, volledig geïntegreerde processen aan de interfaces richting de klant en die in de printproductie zijn bijzonder hoog om de grote printvolumes betrouwbaar te kunnen verwerken. Daarnaast zijn service en de nauw daarmee samenhangende klanttevredenheid belangrijker dan in de beginjaren van het businessmodel. De algehele efficiëntie van apparatuur en de TCO (Total Cost of Ownership, totale kosten die gemaakt worden gedurende de hele levensduur van een installatie) zijn beide van cruciaal belang voor de winstgevendheid op lange termijn. Dit geldt ook voor Saxoprint. Daar werken ongeveer 500 mensen die zo‘n 4.500 drukopdrachten per dag produceren en verzenden, van folders, verpakkingen tot banners.
Innovatie
De drukker in Dresden investeert al vele jaren in de innovaties die de persenbouwer uit Heidelberg biedt. De bestaande en door de markt geaccepteerde automatiseringsoplossingen, zoals het Push to Stop-concept (alleen op een knop drukken om te stoppen, red) hebben er dus een nieuw broertje bij. Saxoprint schakelde gedurende het pilotproces de productieworkflow over naar Heidelberg Prinect en daarmee legde het de basis voor een volledig geïntegreerde en geautomatiseerde printproductie.
laus Sauer, directeur van de Dresder drukkerij: ´Op het gebied van online drukken streeft Saxoprint naar prijsleiderschap: we willen onze klanten de beste prijs bieden, betrouwbaar en met hoge kwaliteit. Dit bereik je op lange termijn alleen door onze hele waardeketen volledig te automatiseren. Het autonome drukken wordt werkelijkheid. De workflow-integratie en het nieuwe Plate to Unit-systeem zijn beslissende mijlpalen voor dit doel.´
Toenemende concurrentiedruk
´Eén van de grootste uitdagingen voor onze klanten zijn de stijgende kosten en de concurrentiedruk. De belangrijkste hefboom is het verbeteren van de productiviteit van het productieproces. Zelfs op het gebied van offsetdruk, onze klassieke kernactiviteit, is het potentieel voor automatisering op veel gebieden nog lang niet volledig uitontwikkeld,‘ zegt Dr. Ludwin Monz, ceo van Heidelberg. `Door nauw samen te werken met klanten zoals Saxoprint, zijn we in staat om automatiseringsoplossingen sneller en gerichter op de markt te brengen, ons technologisch leiderschap te behouden en het concurrentievermogen van onze klanten te vergroten.‘
Autonome drukkerij
Plate to Unit maakt een volautomatische drukplaatlogistiek mogelijk. Het aanleveren van de drukplaten en het ter beschikking stellen aan de drukpers is vrijwel volledig geautomatiseerd. Intelligente assistentiesystemen informeren het bedienend personeel zodanig dat ze alleen ingrijpen in het proces waar een handeling ook echt nodig is. Hiermee dicht Heidelberg een aanzienlijk gat op weg naar autonome printproductie. Drukkerijen die al industrieel produceren, zoals online drukkerijen met bijzonder veel kleine oplagen, kunnen al snel veel meer dan tien opdrachtwisselingen per uur realiseren. Plate to Unit zorgt voor een consistent hoge productiviteit zonder tussenkomst van de operator en dus voor een betere algehele uitrustingsefficiëntie (OEE). Bovendien ontlast het het bedienend personeel en zorgt het voor een veilig, stabiel proces met minder productie-onderbrekingen.
´Op het gebied van het drukproces is het wisselen van platen een bijzonder personeelsintensief vraagstuk en het tekort aan geschoolde arbeidskrachten is alomtegenwoordig in onze branche,‘ zegt Sauer. ´Met Plate to Unit bereiken we zelfs bij kleine orders een hoge productiviteit. Bovendien hebben we het risico op schade aan de platen praktisch geëlimineerd en zijn we daardoor stabieler en planbaarder in het totale proces.´
Juiste plaat, juiste moment en juiste pers
De juiste verwerking van de binnenkomende gegevens is een beslissende factor voor een vlotte processtroom. De opdrachtvolgorde voor Plate to Unit wordt gepland met behulp van de Prinect-workflow. De digitale planningstool Prinect Scheduler gebruikt de binnenkomende gegevens om een optimale volgorde voor het drukken af te leiden op basis van criteria zoals papierkwaliteit en -formaat, kleurtoewijzing en vouwschema. De drukplaten worden vervolgens volautomatisch belicht via een Suprasetter-productielijn. Met behulp van de Prinect Plate Pilot worden de drukplaten in de juiste volgorde voor het drukproces uit de Suprasetter uitgevoerd en op een platenwagen geplaatst, die vervolgens naar het plate-to-unit-systeem wordt gevoerd. Elke plaat is voorzien van een individuele QR-code zodat Plate to Unit de juiste plaat op het juiste moment in de juiste drukeenheid levert, aangestuurd door sensoren. De drukplaten worden alleen aan de onbedrukte zijde aangeraakt. De kans op knikken of krassen op de plaat is daardoor vrijwel uitgesloten en stilstandtijden kunnen verder worden geminimaliseerd.
200.000 plaatwissels als bewijs
´Met Plate to Unit blijven we de ontwikkeling van de Smart Print Shop bevorderen door een aanzienlijke automatiseringskloof te dichten en offsetdruk nog aantrekkelijker te maken voor industriële productie van kleine oplagen. Met bijna 200.000 plaatwisselingen toonde het systeem in de pilotfase bij Saxoprint op indrukwekkende wijze de vereiste robuustheid in het dagelijkse gebruik aan. In voortdurende uitwisseling met het Saxoprint-team verbeterden we Plate to Unit, speciaal voor de seriestart die nu heeft plaatsgevonden,‘ zegt Rainer Wolf, hoofd van Sheetfed Product Management bij Heidelberg.
Tweede Plate to Unit systeem
Door de positieve ervaringen van de afgelopen maanden als pilotgebruiker van Plate to Unit besloot Saxoprint te investeren in een tweede systeem samen met een nieuwe Speedmaster XL 106-8-P. De installatiefase gebeurde in augustus en de ingebruikname in september. `Voor ons is Plate to Unit een gamechanger. We gaan ervan uit dat de technologie op middellange termijn standaard zal worden in ons bedrijf,‘ besluit Sauer.
Vertaling en tekstbewerking: Robbert Delfos
Geen nieuws missen?